Sa aking libreng oras, madalas kong ginagawa ang aking paboritong bagay - ang pagdidisenyo ng iba't ibang mga elektronikong istruktura at siyempre, upang makakuha ng isang kumpletong aparato, kailangan mo lamang ng isang yari na electronic ang circuit (isang nakalimbag na circuit board na may mga bahagi ng radyo, mga wire, atbp.) ay dapat mailagay sa isang magandang natapos na kaso, na maprotektahan ang aparato mula sa panlabas na negatibong mga kadahilanan at matutuwa ang mata ng may-ari ng maraming taon.
Sa palagay ko maraming mga radio amateurs ang sumasang-ayon sa akin na posible na makagawa ng isang disenyo ng radio-electronic, siyempre, depende sa pagiging kumplikado, sa loob ng ilang oras, ngunit madalas na mahirap makahanap ng isang handa na pabahay para dito, at ang mahalagang oras ay nasayang na naghahanap para dito. Siyempre laging posible na bumili ng isang natapos na kaso, ngunit ito ay pera, oras at hindi palaging kalidad. Samakatuwid, napagpasyahan kong mas mabilis at mas maaasahan upang gawin ang mga kaso sa sarili sa mga kinakailangang sukat at mula sa iba't ibang mga materyales na malapit. Para sa layuning ito, ipinaglihi ako bilang isang mini circular saw mula sa isang electric drill - bilang isang pagpipilian na may hindi bababa sa gastos.
Mga Materyales:
- playwud 12 mm;
- playwud 5 mm;
- isang salansan para sa mga pipa ng pangkabit na Dy = 32;
- M16 hairpin 200 mm ang haba;
- nakita talim (panloob na diameter 16 mm, panlabas na 62 mm, kapal na 0.8 mm);
- bearings 6000 RS (26 × 10 × 8 mm)
- tornilyo M8 × 35;
- tornilyo M4 × 25;
- mga mani - "tupa" M4;
- M16 nuts;
- tagapaglaba;
- Pag-tap sa sarili;
- hibla ng 5 mm.
Mga tool:
- electric drill (ang batayan ng buong makina);
- distornilyador;
- lagari;
- parisukat;
- isang lapis;
- drills.
Mga hakbang na sunud-sunod na mga tagubilin sa kung paano gumawa ng isang mini circular saw mula sa isang electric drill.
Ang sakahan ay natagpuan ang isang piraso ng playwud 12 mm, na ginamit upang gumawa ng mga bahagi ng makina. Posible ang paggamit ng chipboard o isang kahoy na board, ang tanging tanong ay kagustuhan, kadalian sa pagproseso at pagkakaroon ng materyal na ito.
Ang pagkakaroon ng tinantya ang lokasyon ng electric drill, racks at desktop, ginawa ko ang layout ng mga sangkap sa isang sheet ng playwud at pinutol ito ng isang electric jigsaw na may butil na may ngipin na pinipigilan upang maiwasan ang malalaking chips.
Ang base ng makina ay may mga sukat ng 190 mm × 355 mm.
Upang pagsamahin ang mga axes ng electric drill at ang baras kung saan naka-mount ang talim, nakita ko ang isang karagdagang lugar ng mga scrap ng 5 mm na playwud at 12 mm playwud na may sukat na 175 mm × 190 mm sa base. Para sa dagdag na lakas, ang nagresultang istraktura ay hinila kasama ang apat na self-tapping screws sa mga sulok, pagkakaroon ng dati na drilled hole ng isang mas maliit na diameter para sa self-tapping screws.
Ang electric drill ay naka-fasten sa istraktura gamit ang isang pipe clamp Dy = 32.
Ang mga rack sa dami ng 2 piraso ay pinutol mula sa 12 mm playwud na may sukat na 67 mm × 190 mm. Dahil sa mga tampok na disenyo ng pag-mount ng talim ng gabing, ginawa ko ang pagmamarka ng sentro ng hinaharap na butas - ito ay naka-85 85 nang pahalang at 18 mm nang patayo. Nag-drill ako ng isang butas na may pen drill na may diameter na 26 mm. Ang diameter ng drill ay napili batay sa panlabas na diameter ng tindig.
Matapos kong mag-drill ng butas para sa tindig, lumingon na ang laki nito ay 26.5 mm. Dahil wala akong isang drill machine o tumayo para sa isang drill, drill ko ito ng isang manu-manong electric drill, kaya malamang na ang pagkakaiba ay 0.5 mm, at ito ay masyadong marami upang magkasya sa pagdadala ng panghihimasok. Lumabas ako sa sitwasyon nang simple - Gumamit ako ng 0.35 mm makapal na mga metal na metal upang itatak ang tindig sa butas. Ang mga gupit ay pinutol na may lapad na 12 mm sa kapal ng mga pag-akyat at isang haba na katumbas ng circumference ng tindig sa panlabas na diameter. Matapos ang pamamaraang ito, ang mga bearings ay nahulog sa lugar na may isang pagkagambala magkasya lamang napakarilag! Marahil ang pamamaraan na ito ay kailangang maibigay nang maaga, kung sakaling may isang taong nais na ulitin ang disenyo na ito.
Sa una, napagpasyahan na maglagay ng mga bearings na may pangalang 6000 2RS (sa aming ang modelo 100) na may isang panloob na diameter ng 10 mm para sa landing sa isang baras, na pagkatapos ay maginhawang mai-clamp sa isang electric drill chuck (maximum na diameter ng chuck ay 13 mm). Ang mga bearings na ito ay sarado na uri, na mahalaga - hindi makakakuha ang pinong dust.
Ang baras para sa pag-landing sa talim ng saw ay marahil ang pinakamahirap at pinaka kritikal na bahagi ng aking makina. Ibinigay ng katotohanan na nakuha ko ang talim ng ganap na libre mula sa isang kaibigan at hindi ko ito pinili, ito ay kung saan nagmula ang mga sukat ng hinaharap na baras.
Ang M16 hairpin ay napili ng diameter ng saw blade seat. Susunod, kinakailangan na gumiling sa ilalim ng mga sukat ng upuan ng tindig (10 mm) mula sa isa at pangalawang bahagi ng palahing kabayo. Sa gilid kung saan ang baras ay mai-clamp sa electric drill chuck, sa isang kahina, gumiling 60 mm, sa pangalawang bahagi kinakailangan na gumiling sa lapad ng magagamit na tindig, dinisenyo ko ang 10 mm para sa kawastuhan. Marami ang magtaltalan na hindi lahat ay makakaya sa pagtatrabaho sa isang pagkalipol at ang pamamaraang ito ay nangangailangan ng mga espesyal na kasanayan, kaya ang laro ay hindi katumbas ng kandila, ngunit nais kong kumbinsihin ang lahat ng kabaligtaran. Ang mga gastos sa pagmamanupaktura ng tulad ng isang baras ay ganap na nai-level ng katatagan ng makina (ang panginginig ng boses ay bahagya, ang katumpakan ng pagputol ay mataas). Hindi rin ako nagkaroon ng pagkahilo, o ang mga kasanayan upang gumana dito (bukod sa teknolohiyang kasanayan sa unibersidad), ngunit ang isang pamilyar na locksmith ang gumawa ng isang baras para sa isang simbolikong presyo (mga $ 1), dahil ang bahagi ay hindi mahirap gawin. Tulad ng sinasabi nila - ang lahat ay nasa iyong mga kamay, mga ginoo!
Ang talim ng gabas, tulad ng isinulat ko kanina, nakuha akong ganap na libre, na may isang panlabas na diameter na 62 mm, isang panloob na diameter (sa ilalim ng upuan) ng 16 mm at isang kapal ng 0.8 mm. Fine-toothed - hindi binibilang ang bilang ng mga ngipin. Ang isang maliit na agwat ng ngipin ay pinipigilan ang sawing material mula sa pagpakasal sa talim ng gabas. Ang pagkakaroon ng tinantya ang lokasyon ng talim ng saw sa baras, tama kong itinakda ito (ang pangunahing pagkakahanay) at sinakyan ito ng dalawang M16 nuts.
Ang isang gumaganang talahanayan na sumusukat sa 190 × 250 mm ay gawa sa 5 mm playwud. Ang haba ng puwang para sa talim ng saw ay tinutukoy ng diameter nito. Ginawa ko ito ng kaunti sa isang margin - 75 mm ang haba at 5 mm ang lapad. Gumawa si Propyl ng isang electric jigsaw. Hindi ko kailangang gupitin ang mga maliliit na detalye, tulad ng para sa pagmomolde, kaya ang cut na ito ay pinakamainam para sa akin, kahit na ang isang cut na lapad ng 2 mm sa aking kaso ay sapat. Ang mga sukat ng mesa ng nagtatrabaho ay dapat mapili batay sa kaginhawaan ng pag-mount ng machine shaft sa electric drill chuck.
Assembly
Ang bawat strut na may press-in bearings ay na-fasten sa base na may tatlong makapal na self-tapping screws (5 mm) upang ipagkanulo ang mahigpit na istraktura. Ang distansya sa pagitan ng mga pag-akyat ay 138 mm (axial). Ang desktop ay naayos sa 4 na self-tapping screws (3.5 mm). Naturally pre-drilled hole ng mas maliit na diameter, upang maiwasan ang delamination ng playwud.
Bilang gabay, gumamit ako ng isang kahoy na beam na 15 × 10 mm, 280 mm ang haba, na nakahiga sa aking tagiliran, na may mga gilid pa rin. Siyempre, mas mahusay na gumamit ng isang maliit na sulok ng metal, ngunit wala akong nakita. Sa mga gilid ng beam, na isinasaalang-alang ang lapad ng mesa ng nagtatrabaho, drill ko ang 4.1 mm butas para sa M4 × 25 screws, kung saan naka-install ako ng mga washers na may malawak na mga patlang mula sa ilalim ng beam upang maakit ang beam sa gumaganang mesa. Inilalagay ko ang M4 na "nuts" sa tuktok ng tornilyo para sa maginhawang apreta.
Mula sa mga dulo ng makina, ang pagbubukas na nabuo sa pagitan ng mga rack, base at mesa ng nagtatrabaho ay sakop ng mga segment ng fiberboard upang maiwasan ang pagkalat ng mga produktong pinutol sa buong silid. Sa isang banda, iniwan ko ang pagkakataon na pana-panahong linisin ang sawan, inilalagay ang fiberboard sa mga turnilyo, sa kabilang banda, ipinako ito ng maliit na mga kuko.
Tunay na pagpupulong ng machine nang walang electric drill
Konklusyon
Sa konklusyon, nais kong idagdag na ang aking disenyo ay ganap na binuo para sa mga materyales at mga tool na nagtatrabaho na mayroon ako. Sinumang may pagkakataon, maaari niyang gawin ang makina nang wala sa metal, na nagdaragdag lamang ng katatagan sa makina.
Ang gawain ng makina ay makinis na may kaunting panginginig ng boses. Para sa idinagdag na seguridad (tulad ng alam mo, hindi kailanman mababaw) at proteksyon laban sa hindi sinasadyang paggalaw, iginuhit ko ang aking tool sa makina gamit ang isang makeshift clamp sa ibabaw ng trabaho. Ang laganap na lagari ay lampas sa tabi ng desktop ng makina ng 10 mm, na tama lamang para sa aking mga pangangailangan sa radio. Ang makina sa medium speed electric drill ay madaling pumutol sa textolite na may kapal na 2 mm, fiberboard na may kapal na 5 mm, hindi ko pa nasubukan ang iba pang mga materyales.
Mabuti at ang pinakamahalagang bagay! Laging mapanatili ang pag-iingat sa kaligtasan at iyong likhang-sining magugustuhan ka!